​一、不鏽鋼零件加工材料特性導致的難點

⒈高硬度和高強度：
不鏽鋼材料的硬度較高，切削時切削力大，對刀具的磨損較大。這要求加工者選用合適的刀具材料和刀具參數，以減少刀具磨損並保證加工精度。
不鏽鋼零件材料強度高，切向應力大，切削時塑性變形大，進一步增加了切削難度。
⒉導熱性差：
不鏽鋼的導熱性較差，切削過程中產生的熱量難以散發，容易導致刀具溫度升高，影響刀具使用壽命。高溫往往集中在刀具切削刃附近的狹長區域，從而加速刀具的磨損。

⒊不鏽鋼零件加工硬化現象：
奧氏體不鏽鋼和一些高溫合金不鏽鋼在切削時具有很大的加工硬化傾向，通常是普通碳鋼的幾倍。刀具在加工硬化區切削，會縮短刀具壽命。

二、不鏽鋼零件加工切削過程中的問題

⒈粘刀現象：
不鏽鋼的塑性變形較大，加工過程中容易出現粘刀現象，導致工件表麵質量下降。為了避免粘刀，刀具刃口應保持鋒利，並選用合適的切削油。

⒉切削力大：
由於不鏽鋼的高硬度和高強度，切削時切削力大，對機床和夾具的剛性要求較高。

三、不鏽鋼零件加工磨削加工中的難點

⒈砂輪易粘附堵塞：
不鏽鋼韌性大，磨削時砂輪易粘附堵塞，影響磨削效率和加工精度。砂輪的粒度、硬度和磨料選擇對粘附率有顯著影響。

⒉加工表麵易燒傷：
由於不鏽鋼導熱性差，磨削過程中產生的熱量難以散發，容易導致加工表麵燒傷。

⒊加工硬化和變形：
磨削加工中同樣存在加工硬化現象，且不鏽鋼工件易變形，影響加工精度。

四、不鏽鋼零件加工解決方案

⒈刀具選擇：
選用硬質合金刀具或金剛石刀具，並采用負前角、大後角的刀具幾何參數，以減小切削力和切削熱。
對於切削力大和切削溫度高的不鏽鋼加工，建議使用立方氮化硼刀片，其剛度僅次於金剛石且能承受極高溫度。

⒉切削油選擇：
選用抗粘結和散熱性好的切削油，如不鏽鋼專用切削油，以改善切削過程中的散熱條件並減少粘刀現象。

⒊磨削工藝優化：
選擇合適的砂輪粒度、硬度和磨料，以減少粘附堵塞現象。
合理使用磨削液，改善散熱條件並降低工件表麵粗糙度。
加工過程中經常修整砂輪，保持切削刃的鋒利。

⒋加工參數調整：
根據不鏽鋼材料的特性和切削條件，合理選擇切削深度、進給量和切削速度，以減小切削力和切削熱對刀具的影響。