​鈦合金CNC加工中有以下性能特點：
一、材料特性
低密度與高強度
鈦合金的密度一般在 4.5g/cm³ 左右，約為鋼密度的 60%，但強度卻能與高強度鋼相媲美。在航空航天領域，如飛機的機翼大梁、起落架等關鍵部件使用鈦合金，既減輕了結構重量，又能保證部件的強度和可靠性，從而有效降低飛機的自重，提高燃油效率。
良好的耐腐蝕性
鈦合金在常溫下能在空氣中形成一層致密的氧化膜，這層氧化膜具有良好的化學穩定性，能夠有效抵抗海水、酸、堿等介質的腐蝕。例如，在海洋工程領域，鈦合金製造的船舶推進器、海水閥門等部件，可以長期在海水中工作而不被腐蝕，大大延長了設備的使用壽命。
耐高溫性能
不同類型的鈦合金具有不同的耐高溫能力，一般能在 400 - 600℃的高溫環境下穩定工作。在航空發動機的某些高溫部件，如壓氣機葉片、渦輪盤等位置，鈦合金可以承受高溫燃氣的衝刷和熱應力，確保發動機在高溫環境下正常運轉。
二、加工難度相關特點
切削力大
鈦合金的彈性模量相對較低，在鈦合金CNC加工過程中，切削時材料容易產生彈性變形。這使得刀具在切削過程中需要克服更大的阻力，導致切削力增大。例如，在銑削鈦合金時，切削力可比加工普通碳鋼時大 1 - 2 倍，這就要求機床具有足夠的剛性，否則會引起加工精度下降和機床振動。
切削溫度高
由於鈦合金的導熱性差（導熱係數僅為鋼的 1/5 - 1/7），在切削過程中，大部分切削熱集中在切削刃附近，難以快速散發。例如，在車削鈦合金時，切削區溫度可高達 1000℃以上。這種高溫不僅會加速刀具磨損，而且可能導致鈦合金材料表麵燒傷，影響加工質量。
刀具磨損快
鈦合金的化學活性高，在高溫和高壓下，鈦合金與刀具材料容易發生化學反應。同時，由於切削力大、切削溫度高，使得刀具在切削過程中承受著很大的機械和熱負荷。例如，在鑽削鈦合金時，硬質合金鑽頭的磨損速度比鑽削普通鋼材時快得多，這就需要頻繁更換刀具，增加了加工成本。
材料易產生加工硬化
鈦合金在切削加工過程中，由於切削刃的擠壓作用，材料表麵會產生加工硬化現象。加工硬化層的硬度可比基體硬度高 1 - 2 倍，這使得後續加工更加困難。例如，在粗加工後，如果不及時對加工硬化層進行處理，在精加工時，刀具會很快磨損，並且難以獲得良好的加工表麵質量。
三、加工精度與表麵質量相關特點
加工精度控製較難
由於鈦合金的熱膨脹係數比鋼小，在加工過程中，溫度變化對零件尺寸精度的影響相對較小。但是，因為切削力大、材料彈性變形大以及加工硬化等因素的綜合影響，使得鈦合金零件的尺寸精度控製難度較大。例如，在數控銑削鈦合金複雜曲麵零件時，要想達到較高的尺寸精度，需要精確控製切削參數和刀具路徑，並且對機床的精度和穩定性要求很高。
表麵質量要求高
鈦合金零件在許多高端應用領域，如航空航天、醫療器械等，對表麵質量要求非常嚴格。一方麵，由於鈦合金的切削加工容易產生表麵撕裂、毛刺等缺陷；另一方麵，其表麵粗糙度會直接影響零件的疲勞強度、耐腐蝕性等性能。例如，在醫療器械中的鈦合金植入物，需要有非常光滑的表麵，以避免對人體組織產生不良影響，這就要求在 CNC 加工過程中采用合適的刀具、切削參數和加工工藝來保證表麵質量。